| 品牌 | 其他品牌 | 自動化程度 | 自動 |
|---|---|---|---|
| 適用對象 | 污泥 | 濾料類型 | 其他 |
| 性能 | 高效過濾 | 適用范圍 | 化工,石油,制藥,輕工,食品,選礦,水處理,電鍍,冶金,染料 |
| 處理能力 | 3-9m³/h | 濾餅含水率 | 80% |
| 設備重量 | 1600kg |
高硬顆粒磨損設備，壽命驟減：污泥中大量高硬度礦物顆粒（粒徑 0.01-0.5mm），長期摩擦傳統設備部件 —— 板框壓濾機濾布壽命從 3 個月縮短至 15-20 天，離心脫水機轉鼓內壁半年即出現深度劃痕（磨損量超 2mm），每年設備維修與備件更換成本超 15 萬元，遠高于其他行業；帶式壓濾機輥筒因顆粒磨損，3-6 個月需重新鍍鉻，維護成本高昂。
重金屬滲漏風險，環保壓力大：選礦污泥含重金屬離子，傳統設備脫水后泥餅含水率超 85%（板框機）、80%（帶式機），重金屬易隨雨水淋溶滲漏，污染土壤與地下水，不符合《選礦廢水資源化利用技術規范》（GB/T 38198-2019）中 “泥餅含水率≤75%" 的要求；若濾液重金屬超標（如 Cu2?＞0.5mg/L）
污泥性質復雜，處理效率低：不同選礦工藝產生的污泥差異極大 —— 浮選污泥含起泡劑、捕收劑等藥劑殘留，黏性強易堵塞濾布；重選污泥含高比重礦物（如鐵精礦，密度 4.5g/cm3），沉降速度快易在設備內沉積；傳統設備 “一刀切" 的處理方式，導致處理效率低（如帶式機處理浮選污泥時，每 2 小時需停機沖洗濾布），規模化選礦廠日均 100-500 噸污泥難以高效處理，常出現污泥積壓。
能耗與運營成本高企：離心脫水機處理選礦污泥需 25-50kW 電機驅動，日耗電量超 600 度，年電費超 17 萬元；板框壓濾機需人工裝卸濾板，3 人 / 班值守仍難以滿足連續生產需求，年人工費超 20 萬元；且傳統設備需大量清水沖洗（帶式機日耗水 20-50 噸），水資源浪費嚴重，不符合選礦廠 “節水減排" 要求。
二、疊螺脫水機的選礦廠專屬適配設計
高硬顆粒耐磨結構：延長設備壽命 選礦污泥難題！疊螺式污泥脫水機應用方案
超耐磨材質升級：螺旋軸葉片、動靜環采用 “雙相不銹鋼（2205）+ 表面碳化處理"，硬度達 HRC 60-65，耐磨性較普通 304 不銹鋼提升 3-4 倍，可耐受高硬度礦物顆粒長期摩擦，動靜環壽命延長至 4-5 年；進料管道、濾液出口采用 “耐磨合金鋼管（如 NM450）"，內壁厚度增加至 10-15mm，避免顆粒沖刷導致的管道磨損，設備整體使用壽命從 8 年延長至 15 年。
顆粒防沉積設計：螺旋葉片采用 “變導程螺旋結構"（濃縮部導程大，脫水部導程小），配合 “逆向推料齒"，可防止高比重礦物顆粒在設備底部沉積；同時，設備底部預留 “顆粒排渣口"，每日定期排出沉積的大顆粒礦物（粒徑＞0.5mm），避免顆粒在設備內堆積磨損部件，減少維護頻率。
重金屬防滲漏設計：滿足環保要求
全密封防腐機身：設備外殼、密封件采用 “316L 不銹鋼 + 氟橡膠密封"，316L 不銹鋼含鉬元素，可耐受選礦污泥中酸性藥劑（如浮選工藝中的硫酸）與重金屬離子腐蝕，避免機身銹蝕導致的重金屬滲漏；氟橡膠密封件耐油、耐酸堿，使用壽命達 2-3 年，遠高于普通橡膠密封件（3-6 個月），確保污泥處理過程無滲漏。
低含水率泥餅控制：通過 “可調式高壓背壓板" 設計（壓力 0.6-1.0MPa），配合 “多級擠壓腔"，將泥餅含水率穩定控制在 65%-75%，符合 GB/T 38198-2019 標準；泥餅含水率降低后，重金屬離子淋溶率從傳統設備的 15%-20% 降至 3% 以下，可安全填埋或資源化利用（如作為建筑骨料輔料），chedi規避環保風險。
復雜污泥適配結構：提升處理效率
可調節濾縫系統：針對不同選礦污泥，定制 0.5-1.2mm 可更換動靜環 —— 處理浮選高黏性污泥時，選用 1.0-1.2mm 寬縫環片，減少堵塞；處理重選高比重污泥時，選用 0.5-0.8mm 窄縫環片，提升固液分離效率；環片更換無需拆解設備，1-2 小時即可完成，適配選礦廠多工藝污泥處理需求。
藥劑殘留兼容設計：設備內部采用 “拋光鏡面處理"（表面粗糙度 Ra≤0.4μm），減少浮選藥劑在部件表面的附著；同時，在進料口配套 “藥劑中和裝置"，通過投加石灰乳（pH 調節至 7-8），中和污泥中的酸性藥劑殘留，避免藥劑腐蝕設備，同時改善污泥絮凝效果，減少 PAM 投加量。
低耗大處理量配置：適配規模化生產
高效節能驅動：采用 “永磁同步電機 + 減速箱" 驅動系統，電機功率僅 3.0-11kW（根據日處理量 100-500 噸適配），處理 1 噸選礦污泥耗電量約 0.25-0.4 度，較離心脫水機節能 85% 以上；且無需高壓沖洗水（日耗水僅 0.3-0.8 噸），較帶式壓濾機節水 98%，年節省水電成本超 20 萬元。
多機并聯設計：單臺設備處理量可達 15-60m3/h，多臺并聯可滿足日處理 500 噸以上污泥需求；并聯系統配備 “zhongyang控制系統"，可根據污泥產量動態調整運行臺數（如早高峰開啟 5 臺，低峰期開啟 2 臺），避免能源浪費，同時確保污泥連續處理，無積壓風險。
預處理環節：降低設備運行風險
顆粒分級預處理：污泥經濃縮池濃縮后（含水率降至 97%-98%），先通過 “水力旋流器" 分離粒徑＞0.5mm 的大顆粒礦物（如粗砂），再進入 “振動篩（孔徑 0.1mm）" 過濾細顆粒雜質，控制進泥顆粒粒徑≤0.1mm，避免大顆粒磨損設備部件；分離出的大顆粒礦物可返回磨礦系統重新處理，提高資源利用率。
藥劑與 pH 調節：針對浮選污泥，在調節池投加石灰乳，將 pH 值調節至 7-8，中和酸性藥劑（如黃藥、黑藥），同時破壞污泥黏性；針對重選污泥，投加 “助凝劑（如聚合氯化鋁）"，改善礦物顆粒絮凝效果，減少后續 PAM 投加量（降低 10%-15%）。
運行參數：動態適配選礦工藝
轉速與壓力調控：處理浮選高黏性污泥時，螺旋轉速設定為 2-3r/min，背壓板壓力調至 0.8-1.0MPa，延長擠壓時間，確保泥餅含水率≤75%；處理重選高比重污泥時，轉速提升至 4-5r/min，壓力調至 0.6-0.8MPa，提升處理效率，避免礦物顆粒沉積；通過 PLC 系統實時監控污泥濃度，濃度每波動 ±5%，自動調整轉速 ±0.5r/min。
藥劑投加優化：優先選用 “陰離子型 PAM（分子量 1200-1800 萬）"，適配選礦廠高礦物含量污泥；單位藥劑投加量控制在 1.2-2.0kg / 噸，通過 “在線濁度監測儀" 動態調整 —— 當濾液濁度＞50NTU 時，增加藥劑投加量 5%-10%，確保濾液達標（濁度≤30NTU）；當濁度＜20NTU 時，減少投加量，避免浪費。
清潔維護：保障設備穩定運行
日常清潔與磨損檢查：每日停機后，用高壓清水（壓力 1.2MPa）沖洗設備內部（重點清理動靜環間隙、螺旋葉片、顆粒排渣口），去除殘留礦物顆粒；每周檢查螺旋軸葉片磨損情況（用千分尺測量，磨損超 1.5mm 及時更換），每月檢查動靜環間隙（超 3mm 更換環片），避免因磨損導致濾液超標。
定期防腐與維護：每季度對設備進行 “防腐保養"—— 用 “不銹鋼鈍化劑" 涂抹機身表面，增強耐腐蝕性；每半年拆解檢查耐磨合金管道、氟橡膠密封件，管道磨損超 3mm 及時更換，密封件出現裂紋立即替換；每年對zhongyang控制系統進行校準，確保參數調控精準（誤差≤±2%）。
處理效率與環保達標：設備連續運行 240 小時無堵塞，停機維護頻率從每日 2 次降至每月 1 次，污泥處理量從 160 噸 / 天提升至 220 噸 / 天，wanquan覆蓋日產需求；泥餅含水率從 86% 降至 72%，體積縮減 40%，運輸成本從 220 元 / 噸降至 120 元 / 噸，年節省運輸費 7.3 萬元；濾液 Cu2?濃度從 1.2mg/L 降至 0.3mg/L，濁度從 80NTU 降至 25NTU，符合 GB/T 38198-2019 標準，chedi解決環保投訴與停產風險。
運營成本大幅降低：單臺電機功率 7.5kW，6 臺單日耗電量 1080 度（原板框機 2400 度），年節電 48.96 萬度（電費 0.8 元 / 度，年節省 39.17 萬元）；藥劑投加量從 3.0kg / 噸降至 1.5kg / 噸，年節省藥劑費 16.42 萬元；人力成本從 6 人 / 班降至 2 人 / 天，年節省人工費 38.4 萬元，三項合計年降本 94 萬元。
設備壽命與資源回收：設備耐磨部件壽命從原板框機的 3 個月延長至 4 年，年減少備件更換成本 12 萬元；分離出的大顆粒銅礦（品位 1.2%）返回磨礦系統，年額外回收銅金屬 15 噸（按 6 萬元 / 噸計算，年收益 90 萬元）；脫水后泥餅經穩定化處理，作為建筑骨料輔料銷售（80 元 / 噸），年收益 5.84 萬元，實現 “環保投入變資源收益"。
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